Winner - декинг "премиум класса" по экономичной цене!
Главная страница / Статьи / Одношаговая или двушаговая технология производства ДПК

Одношаговая или двушаговая технология производства ДПК

1. Можно сделать запас гранул

Точно также можно сделать запас муки обработанной связующим агентом, биоцидным и ультрафиолетовым стабилизаторами . В Китае уже распространенная тенденция - торговля таким обработанным материалом в мешках (ему просто термина в русском языке нет). Кстати к влажности гранул требования еще выше чем к влажности муки. Ведь мука досушивается в миксере и первом экструдере с дегазацией, а гранулы в двушаговой технологии поступают сразу в конечный экструдер который чаще вообще без зон дегазации.

2. У двушаговой технологии больше производительность

Да. Двушаговую линию выгодно ставить если у вас мощный гранулятор и три и более линии экструзии. Но кто сейчас в России имеет три линии экструзии ДПК ? Если же на один гранулятор ставить две экструзионных линии, то две одношаговых линии будут расходовать меньше электричества, т.е дешевле. А также нет риска остановки всего производства при поломке гранулятора.

В случае двух одношаговых линий, вы можете одновременно выпускать продукцию разного цвета, и разным наполненнием древесиной. Чего вы практически лишены при двушаговой технологии. Втречается еще мнение, что двушаговая линия даже с одним экструдером будет производительнее одношаговой. Логически это не объясняют, хотя известно что производительность ограничена не экструдерами, а течением материала в фильере, и условиями охлаждения, которые одинаковы в обоих случаях.

Дело в том, что у производителей экструзионного оборудования принято указывать в технических характеристиках теоретическую производительность (т.е. без фильеры на выходе). Мы же указываем фактическую реальную производительность (на основании опыта производителя), под которой готовы подписаться.

Я был на нескольких двушаговых производствах в Китае, не видел ни одной линии производящей профиль декинга больше 120 кг в час, и уверен что в России они не заработают по другому, и практика это доказывает.

3. Гранулы можно продавать

В ответе на этот вопрос давайте просто посмотрим на Европу: Призводители ДПК гранул в Европе есть, продают. На некоторых сайтах европейских производителей ДПК гранул, указан их срок годности: В атмосфере 7 часов, в герметичной упаковке - неделю. У остальных неуказан. И эти цифры не теория, а практика производителей. Как думаете много у них покупателей?

Что же касается Европейских производителей оборудования, то они отошли от технологии с производством гранул уже давно. Сейчас все их новые линии ДПК – одношаговые, т.е. прямой экструзии.

Известный немецкий производитель оборудования (Reifenhauser extrusion), гордится новой разработкой в ДПК экструзии (назваие ее BiTruder): Это каскадный экструдер ДПК – то есть состоящий из двух последовательных экструдеров.

Предложенная мной линия (разработана в Китае в 2002 году) – одношаговая на основе каскадного экструдера.

Требуемая влажность муки на входе – до 10%.

Требования к влажности опилок у мельницы для производства муки – такие же 10%

То есть Вам не потребуется дополнительная сушка муки.

И впитывание влаги из атмосферы вам не доставит проблем при таком высоком пороге. Ведь есть примеры не запущенных в России, двушаговых линий, именно по причине нестабильности влажности муки.

Производитель данных линий не производит оборудование для пластмасс, только для ДПК. И разрабатывал линии специально под ДПК производство. Начиная с 2002 года производитель установил более 100 линий. Остальные китайские производители экструзионного оборудования, свои линии переработки вторичных пластмасс продают под организацию ДПК производства.

И есть несколько примеров когда именитые производители таких «двушаговых» линий сами не справлялись с запуском производства. И для запуска таких линий использовали представителей сервисной службы предложенного мной производителя.

Или вот пример, известный производитель экструзионного оборудования (на российских форумах экструзионщиков хвалят, да и цена совсем не китайская). Так вот, их менеджер рассказывала что их линии ДПК лучше других, потому что у них ноу-хао, два раза повторила.
Их ноу-хао: оказывается они поставили специальную дробилку, чтобы дробить уже сделанные ДПК гранулы. Вопрос зачем их было гранулировать, охлаждать, потом дробить в мелкую крошку потом плавить ? Когда можно просто не делать ничего из этого, без придумываний ноу-хао.

Из-за малой нагруженности экструдеров, отсутствия узла резки гранул, узла охлаждения, а также отсутствие необходимости во вторичном расплаве гранул: Потребление электроэнергии одношаговой линией на единицу продукции ниже на 40%.

Предложенная мной линия (разработана в Китае в 2002 году) – одношаговая на основе каскадного экструдера. Состоящая из одного двушнекового экструзионного узла и одного одношнекового.

Первый двушнековый экструзионный узел НЕ нагружен гранулирующей фильерой на выходе.
Его задача – дегазация и качественное перемешивание материала.

Нет давления на выходе – нет нагрузки на шнеки, двигатель и редуктор. По утверждению производителя пост гарантийный ремонт данного узла производился только один раз за всю историю поставок подобного оборудования.

Материал из первого во второй экструдер передается в горячем расплавленном виде. Не подвергается воздействию атмосферной влаги как в случае грануляции, а также не подвергается лишнему циклу охлаждение(грануляция) - нагрев.

Любой специалист в производстве пластика, скажет, что лишний цикл «охлаждение/нагрев» лучше материал не сделает. Неспроста максимальное количество циклов переработки ограничено четырьмя.

Второй экструзионный узел, Одношнековый - надежный и экономичный в эксплуатации. С запасом мощности. Теоретическая производительность которого 240 кг/ч. При максимальной производительности линии до 120 кг/ч. Задача которого обеспечить равномерное давление на выходе. Ему даже материал плавить не нужно, материал уже поступает в расплавленном виде.